Serviços preliminares

Antes de iniciar os serviços, áreas de arremates e interferências, como portas, rodapés, defensas de proteção contra impactos, protetores de canto e perfis de juntas, devem preparados e protegidos contra respingos da aplicação dos revestimentos resinados. Itens não fixos, como tampas de poços, ou grelhas e ferragens, devem ser removidos e armazenados em outro local. Os aplicadores devem preencher cavidades e imperfeições no piso com argamassa estrutural de forma garantir uma superfície plana e resistente. As laterais das juntas devem ser refeitas e os cantos vivos devem ser regularizados e arredondados.

A mistura dos componentes e materiais de revestimento preferivelmente deve ser feita em um local próximo, protegido da chuva e do sol e com a proteção do piso contra respingos, conforme necessário. É aconselhável garantir a disponibilidade imediata de equipamentos, ferramentas e da quantidade de material, para evitar interrupções no trabalho. Uma vez efetuada a mistura, a resina deve ser levada ao local e aplicada na área a ser revestida.

Mistura

Revestimentos monolíticos de alto desempenho a base de resina sintética para pisos de estacionamentos de veículos, podem ser fornecidos em um ou dois componentes. Antes da aplicação dos produtos bicomponente, a resina e o endurecedor devem ser cuidadosamente misturados em baixa rotação (aprox. 300 - 400 rpm) utilizando um equipamento de mistura com potência para resinas viscosas, por exemplo, um misturador com hélice helicoidal acoplada. Seguir as recomendações de tempo e temperatura da mistura é essencial para garantir a homogeneidade do processo. Após a mistura, a resina deve ser transferida para um segundo recipiente limpo e cuidadosamente homogeneizada durante a aplicação. A mistura deve ser imediatamente levada para o local de aplicação e utilizada rapidamente.

Imprimação (Primer)

A primeira camada de um sistema de revestimento resinado monolítico, consiste invariavelmente em um primer.

Caracterizado por resina sintética de baixa viscosidade que é aplicada primeiramente com rodos de borracha e depois espalhada no substrato de concreto desbastado ou retificado, em movimento transversal com rolos de pele de carneiro ou espuma. Para a melhor aderência da camada seguinte, aspergir/polvilhar areia de quartzo seca sobre o primer ainda fresco. Esta aspersão é particularmente importante se a próxima camada não puder ser aplicada dentro do prazo ideal.

Scratch coat e Nivelamento

Dependendo da condição da superfície a segunda camada de um sistema de proteção de piso de estacionamento tem a função de regularizar e nivelar a base e é chamada de “scracht coat” ou “raspadinha”. Garante a qualidade da superfície, assim como, a condição uniforme e regular da base.

Esta camada é composta por primer com adição de areia de quartzo especial, fina e seca. A superfície para receber a camada deve ter sido desbastada e estar com os poros abertos e após a aplicação deve ficar rugosa para garantir uma boa aderência para a próxima camada. Dependendo da aplicação, podem ser usadas para desempenadeiras de aço ou de borracha dura. Assim como na camada de imprimação, um pouco de areia de quartzo seca pode ser aspergida sobre camada ainda fresca, para tornar a superfície áspera.

Camadas de Revestimento

A camada superior de um sistema de proteção de piso de alto desempenho em estacionamento é denominada “top coating” ou camada de acabamento. Em geral consiste em duas demãos de resina, aplicadas uma após a outra para efeito liso ou sobre areia de quartzo específica para efeito antiderrapante. Dependendo do produto, ferramentas como rodos, desempenadeiras de borracha, espátulas dentadas e rolos de pele de carneiro podem ser utilizados.

Em alguns sistemas, antes desta camada deve ser aplicada uma camada intermediária denominada “base coat”. Nos sistemas de impermeabilização transitável, é ela que responde pela impermeabilidade do revestimento e pela resistência a fissuração.

Como a camada de acabamento estará em contato direto com pneus do veículo em movimento, ela deve ser resistente à abrasão e de alta durabilidade. Por isso a preferência pelas resinas epóxi, poliuretano ou produtos com a tecnologia KineticBoost®, por serem produtos particularmente resilientes e resistentes a abrasão.

Em áreas expostas a camada de acabamento deve ser resistência a exposição U.V. e compatível com o revestimento intermediário, “base coat”.

Durante o projeto, os clientes e seus engenheiros consultores devem especificar os requisitos exigíveis ​​à camada de acabamento e do sistema de revestimento como um todo. Deve ser considerado resistência à luz U.V. (para superfícies exteriores expostas), resistência ao deslizamento, facilidade de limpeza das superfícies e aparência estética.